綠色化學應用與成果

1.永光實踐綠色化學之成果

永光長期致力推廣綠色化學，各廠區皆力行實踐綠色化學12項原則，成效卓著。2019、2021年獲環保署「綠色化學應用及創新獎」；2021年獲台灣化學產業協會(TCIA)「循環經濟成果獎」。

自2020年起每年舉辦「永光綠色化學研究論文獎」，鼓勵大專院校化學化工相關系所師生發表綠色化學科研成果，為化學產業生態鏈注入正能量。

2.永光如何推動綠色化學？

永光推動綠色化學之工作重點：

提升原子利用率

2016年將「原子利用率」(目標：61%)列為管理指標；2022 年原子利用率為70.9%，相較2021年減少廢棄物產出量6噸。

製程減廢、減污與減排

引進廢水處理新技術，減少污泥產生、降低COD、氨氮、色度，並執行水回收與製程廢水再利用。

廢棄物回收再利用

2022 年廢棄物回收利用率已達72%

3.綠色化學成功案例分享​
案例1：反應性染料的製程改善
「改變反應製程條件」讓原子利用率提高，就能降低氨氮的排放、符合環保要求，可謂一舉兩得。

案例2：改善廢水硬度，達成污泥減量

以化學專業為基礎，在不影響品質與效率的前提下，重新盤點現有製程，進而大幅下降酸、鹼用量，有效提高原子利用率，也減少14% 污泥產出量；每月節省20萬元的污泥處理費。

案例3：發展數位印花墨水，體現綠色化學

永光化學發展數位印花墨水(Digital Textile Printing; DTP )，有效降低客戶在產品應用端的環保負荷及減少碳排。至今已幫客戶創造出：減少碳排95%、節省色漿耗用97%、省水62%、省耗材85%、省能源57% 等效益。

案例4：導入臭氧觸媒高級氧化處理系統

永光四廠應用綠色化學12項原則，引進「臭氧觸媒高級氧化處理系統」處理高色度廢水，有效提昇臭氧之「COD單位利用率」(由0.3提升至0.8)，同時也提高能源效率。
其它案例說明

案例5：製程持續改善，提升原子利用率

綠色化學
應用綠色化學原則，充分運用原料的每個原子。成功減少1當量酸進行重氮化反應，完成三支皮革染料的製程改善，同時減少鹼用量，並維持產率及品質。
2022年共減少化學原料投入量69.3噸，節省18.9萬元原料成本，減碳 0.51噸。

案例6：真空乾燥機蒸氣冷凝水回收再利用

循環經濟

現況：

  1. 冷凝水直接排入水溝、冒煙，5S不佳。

  2. 冷凝水為乾淨水無回收，水資源浪費 。

對策：
  1. 新設二只陰井於真空乾燥機兩側。
  2. 配管將冷凝水排至陰井，回收至硬水系統再利用。
效益： 冷凝水回收量 合計：1,044噸/年。平均：87噸/月。

案例7：液態成品過濾濾材回收再利用

綠色化學

現況：

  1. 液態成品過濾使用1uｍ及5uｍ濾芯過濾，用完即丟棄，造成廢棄物產出。
  2. 每批約使用1uｍ、5uｍ濾芯各3支，浪費資源。

對策：使用雙層濾袋過濾液態成品，清洗後即可重複使用避免資源浪費。

效益：2022年共減省費用10萬元，減少廢棄物1噸，減少廢棄物清運費2萬元。

案例8：提升鍋爐效率

綠色化學
停用10.8噸煙管式鍋爐，改用3台2.5噸貫流式鍋爐，運轉效率由86.6%提升至97.5%，天然氣使用量減少11%/年。減少碳排放量 252 tCO2e/年。

案例9：墨水產品之持續改善

綠色化學
(1)開發鈉鹽產品替代鋰鹽產品，減少LiOH使用。
(2)調整反應莫耳比，減少氨水與鹽用量。
(3)2022年原子利用率73.4%，較2021年提升7.9%，減少原料用量2,819噸。

案例10：SV產線之焦油廢棄物, 轉作能源燃料使用

循環經濟

(1)SV產線每批產出90kg 焦油廢棄物 (約9噸/年)
(2)增設調和設備(與回收溶劑調和)，轉為12噸/年燃料，可產生60噸/年蒸氣。
(3)財務效益：節省蒸氣採購18萬元/年＋減少委外清運費30萬元/年。

案例11:SV產線回收甲醇出售

循環經濟

(1)SV產線回收95%甲醇13噸/月，以往只供廠內自用。
(2)回收甲醇商品化後，可將過多的回收甲醇對外銷售，增加80萬元/年效益。

案例12:大宗原料以槽車取代53加侖鐵桶，減費又減廢

循環經濟

(1)廠內增設大宗原料儲槽，要求供應商將特定大宗原料改以 ISO Tank 交貨。
(2)財務效益：節省原料包材費用（全年約3,250個鐵桶包材，共290萬元）＋空鐵桶清運處理費。

案例13:廢棧板修復使用及棧板回收再利用

循環經濟

永光三廠2022年修復廢棧板約400個(節省6.4萬元)、回收約2,000個原料棧板(節省32萬元)，合計38.4萬元。

案例14：PUR空桶回收、循環再利用

循環經濟

客戶使用完的PUR產品空桶，與客戶談妥PUR產品空桶之購回價格，回收再使用於PUR產品盛裝。自2020年開始執行，2022年節省約50萬元的空桶採購費用。

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案例15：醫藥中間體製程優化，縮時且更減廢

循環經濟

改善前：原製程為8步驟，需4次管柱純化作業，且耗費大量溶劑。

改善後：新製程為7步驟 (變更 保護基)，且只需1次純化 (以 “結晶純化” 取代 “column純化” )，溶劑廢液僅為 1/10，大幅減少製程時間。

效益：減少溶劑使用量2,000kg/批；加工費降幅達 50%。

案例16：原料藥產線廢溶劑，純化後轉作商品化

循環經濟

改善前：產線有 4,600kg/月之廢溶劑，需委外焚化處理。

改善後：增設廢溶劑蒸餾產線，蒸餾出可商品化之產品(清洗劑)；餾餘物(1,320kg/月)再委外焚化處理。

效益：每年減少廢溶劑處理費138萬元。

改善前-現況問題

改善後

效益

案例17：廢木棧板轉做固態燃料，發揮剩餘價值

循環經濟

改善前：廢木棧板，送往新竹市焚化爐處理。

改善後：提供給廠商加工處理：木棧板粉碎–>加壓成型做成固態生質燃料–>工業用與民生用途。

效益：2022年共處理 15,490公斤廢木棧板。

案例18：作業方法改善，減少溶劑使用量

綠色化學

改善前：彩粉換線需以溶劑清洗桶槽及管線設備，確保潔淨。

改善後：以 “乾冰清洗機” 取代大部分溶劑用量。

效益：減少溶劑使用量7公升/次、降低危害；清線工時也從 24小時減為 19小時。

案例19:以鋼印/噴印 取代貼紙，減少廢棄物產生

綠色化學

改善前：碳粉產品外包裝都需以貼紙標示批號。

改善後：改用鋼印或噴印方式。

效益：減少紙類廢棄物的產生；且節省貼標費用。

案例20：製程副產物回收, 重製成品銷售

循環經濟

改善前：碳粉產線製程中產出之細粉(副產物) 無法銷售，待處理。

改善後：將回收之細粉，回產線重製成可供銷售之成品。

效益：2022年共重製 21,900kg，大幅提升原子利用率。

案例21:減少使用危化品

綠色化學

改善前：檢驗原料時會用到易制毒、易制爆化學品（高錳酸鉀、濃硫酸）。

改善後：改善檢驗流程，不再需要使用高錳酸鉀與濃硫酸。

效益：大幅提升檢驗流程之作業安全性。

案例22:光阻劑產線低純度清洗液, 交溶劑廠商回收再利用

循環經濟

改善前：低純度PMA清洗液(80噸/年)/EL清洗液(6噸/年)，交廠商焚化處理。

改善後：將低純度PMA清洗液/EL清洗液，交由溶劑廠商回收再利用。　

效益：PMA清洗液(80噸/年)效益 200萬元/年；EL清洗液效益 66萬元/年。溶劑回收再利用之占比，由35% 大幅提升為94%。

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回收再利用：35% ➝ 94%

案例23：隨車紀錄產品環境溫度之“一次性溫度器”，改採“可重複使用”之溫度記錄器
改善前：送貨到國內客戶端，都採用「一次性溫度器」隨車紀錄溫度。
改善後：引進可重複使用之「溫度電子計錄器」。
效益：每年減少120pcs之一次性溫度記錄器。
案例24：53加崙之原料空鐵桶，盛裝可回收溶劑，循環再利用。

改善前：原料空鐵桶，都交由資源回收廠商清運。

改善後：盛裝可回收溶劑，送交溶劑廠商進行溶劑回收，循環使用。

效益：每年可減少110個廢棄鐵桶，減廢總重量達 2,200公斤/年。

4.未來展望

永光化學要落實綠色化學理念，才能讓公司的業務發展與環境永續，人群的健康樂活同步獲得提升。

就像綠色化學之父John Warner所說，綠色化學品要同時考慮到 “無毒永續，成本競爭力與優異的應用效能”，三者缺一不可。

永光長年落實綠色化學，更於2022年開始展開 「永續產品盤查與發展藍圖」以及「碳盤查與碳削減路線」專案，期能透過現況盤點，做出長期且可行的目標規劃，並結合新興化學化工技術與精進的生產設備，讓未來的美好更指日可待。

永光自我期許：綠色化學不只是努力的目標，而是可以落實在化工業的日常。